As bombas pneumáticas, são bombas de deslocamento positivo, ou seja, bombeiam o volume de fluido deslocado pela movimentação de seus diafragmas. Este tipo de bomba é ideal para processos com fluidos heterogêneos com alto teor de sólidos em suspensão, já que estes fluidos ficam completamente isolados do sistema de acionamento da bomba. Os diafragmas fazem este isolamento e desta forma, o fluido transferido tem acesso restrito somente à parte molhada da bomba que é sua carcaça, sedes e esferas.
As bombas pneumáticas são fabricadas com carcaças metálicas ou plásticas, mas para os processos de indústria cerâmica normalmente são utilizadas bombas com construção metálica. As bombas têm vazão de até 60 m3/h e pressão até 17,2 Kg/cm2.
O processo cerâmico para confecção de louças, pisos e cerâmica decorativa utilizam, para a fabricação da massa cerâmica, partículas minerais, tais como argila, feldspato e quartzo. Estes materiais garantem a qualidade das peças na queima da cerâmica. Esta mistura de materiais é denominada barbotina.
Se utilizássemos bombas rotativas para processos com sólidos em suspensão, a alta velocidade da rotação da bomba ocasionaria grande desgaste nas partes girantes da bomba.
Produção de cerâmicas
No início do processo, efetua-se a mistura dos vários materiais da massa cerâmica no moinho de bola. Na sequência, adiciona-se água para a homogeneização da mistura. As bombas pneumáticas são ideais para a transferência deste fluido, pois através de bombeamento em baixa velocidade se faz a transferência da massa para a linha de produção.
Para o preenchimento dos moldes da louça, a utilização de bombas pneumáticas também se torna ideal pois ela permite que o operador consiga fechar a linha de recalque da barbotina para poder encher o molde seguinte sem ocasionar nenhum problema para a bomba pneumática. Quando a pressão de recalque da linha equivale a pressão de entrada do ar comprimido que alimenta a bomba, a mesma simplesmente para de bombear. Quando o operador abre novamente a linha da barbotina, a bomba passa a operar normalmente preenchendo os moldes. Se fossem utilizadas bombas elétricas, para evitar problemas com sobre pressão de bombeamento na linha de processo, haveria a necessidade de efetuar o desligamento do motor da bomba para fechar a linha de recalque.
As bombas pneumáticas também fazem a recirculação da massa por toda a fábrica enquanto os moldes estão em processo de eliminação do excesso da água. Lembra-se que, por se tratar de fluido com alto teor de sólidos, a massa não deve ficar parada na linha por muito tempo, sendo a recirculação necessária para o processo.
Diagrama da aplicação
Bombas pneumáticas aplicadas nas etapas de transporte, descarga e mistura para produção de cerâmicas
Bombas Pneumáticas de Diafragma
Princípio de funcionamento
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Esmalte cerâmico
Outro processo que traz o brilho ao piso cerâmico, é a aplicação de esmalte a base de vidro moído e outros sólidos, também altamente abrasivo. As bombas pneumáticas para este processo, utilizam diafragmas específicos e adequados a fluidos com alta abrasividade. Estes diafragmas podem ser de borracha natural, Santoprene® ou Hytrel® e a carcaça da bomba que apresenta boa compatibilidade com este processo é a de alumínio. Outras construções de carcaças, como por exemplo aço inoxidável também são utilizadas.
Para a aplicação do esmalte nas peças de cerâmica utilizando bombas pneumáticas, é ideal a montagem de amortecedores de pulsação na saída da bomba para que o leque formado pelo bico spray que é aberto para a pintura se torne o mais linear possível.
Diagrama da aplicação
Bombas pneumáticas aplicadas na etapa de esmalte cerâmico
Por fim, bombas rotativas elétricas que possuam alta velocidade de rotação, não devem ser utilizadas no processo produtivo de cerâmica.
Para as aplicações neste processo, bombas com razão de pressão 1:1 são ideais. Para o processo de filtro prensa que executa a separação da água para reaproveitamento, dos sólidos, a Vallair produz bombas com razão de 2:1 que multiplicam a pressão de recalque, chegando a 17,2 Kg/cm2 de pressão máxima.
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